道路工程施工品質管理實務(續三)

4.3.6相關之試驗

瀝青混凝土配合設計之相關試驗彙整如表2所示

表2  瀝青混凝土配合設計之相關試驗一覽表

4.4 瀝青拌合廠生產管理實務

4.4.1瀝青拌合廠(Asphalt plant)

瀝青混凝土是由瀝青拌合廠生產，再以卡車運送至工地。依其拌合設備及生產過程之不同，可分為盤拌式(Batching Type Plant)、連續式(Continuous Type Plant)及鼓拌式(Drum-Mix Type Plant)三種，國內常用之拌合廠為盤拌式者，其特點為每盤拌合料都是將經加熱之粗細骨材、填充料及瀝青膠泥等，按一定之配比準確計量，再倒入拌合機中拌合，俟拌合均勻後將此盤拌合料卸出，再行下一盤之計量拌合。

盤拌式拌合廠，由冷料倉、乾燥爐、升降梯、振動篩網、熱料斗、骨材計量設備、瀝青槽、瀝青計量斗、填充料倉及拌合機等組合而成。為計量出料之數量，通常均需附有地磅設施。

4.4.2拌合之準備

盤拌式拌合廠拌合前之準備步驟如下：

(1)  拌合廠之點檢與調整

(2)  決定現場拌合之順序

(a)  由室內配合設計所決定之骨材配合率及拌合廠能力(T/Hrs)決定各冷料斗之開口大小。

(b)  各骨材合成加熱後依粒徑大小進入熱料斗，再從各熱料斗取樣篩分析，依室內配合設計所得之合成級配為目標，求出熱料配合率。

(c)  依拌合廠每盤能量及熱料配合率決定各斗骨材、石粉及瀝青膠泥之用量。

(3)  拌合廠動態試拌合

以室內配合試驗之結果決定熱料配合率後，還要進行拌合廠之試拌合，以確定拌合料之品質及確立作業標準。常設之拌合廠應每隔一定之時間或料源有所變更時，再度進行配合設計之校核；基於品質管理之原因，亦需進行拌合廠之動態試拌。

試拌合中需觀察、確認及決定之事項如下：

(a) 熱料配合率之確認

(b) 瀝青量之決定

(c) 拌合時間之決定

(d) 拌合溫度之決定

(e) 拌合物之觀察

(f) 現場配合率之設定

(4)  拌合廠之日常點檢

每日作業開始前，需對拌合廠之各部進行檢查，檢查可依拌合廠查核點(Check Point)或查核表(Check List)辦理。

4.4.3瀝青混凝土之生產

盤拌式拌合廠在生產上需注意事項如下：

(a)  在骨材堆置場，於冷料進料前，需防骨材級配之變化及異物之混入，各料堆亦須注意區隔，避免混淆。

(b)  冷料餵料器門，需注意其順暢性，特別是細骨材含水量太高時，會黏附於鐵鈑上，形成拱形狀影響進料流量，要注意清除。

(c)  冷料倉之骨材貯藏量與其餵料器之流出量關係密切，通常應保持在一半以上。

(d)  各熱料斗貯藏量依所定配合率決定，不要有溢流或待料之問題發生。

(e)  每盤之拌合量，以在拌合葉片之中頂部為原則。

(f)  拌合溫度依所用瀝青材料之動黏滯度決定，但不得超過185℃(改質瀝青除外)，瀝青加熱溫度及拌合溫度之標準均需訂出。

(g)  計量後之骨材，投入拌合機內先行乾拌(Dry Mix)至少15秒後，再加入瀝青材料進行濕拌(Wet Mix)，濕拌時間不得少於30秒，但無論如何，濕拌時間不得超過50秒(改質瀝青除外)。

(h)  最初之一盤，需注意石粉及砂附著於拌合葉片或拌合機之壁鈑上。

(i)  作業終了時，需清除拌合機，尤其是拌合葉片、刃口及其取付部之瀝青膠漿之清除。

4.4.4安全上之注意

瀝青混凝土之製造，始自使用材料之搬入，混合料之製造以迄搬出等種種作業，作業中需對高溫之骨材及瀝青等作業安全詳加注意。

4.4.5拌合料之運搬

瀝青混凝土通常係以傾卸卡車(Dump Truck)運搬，為保溫及防止異物之混入，通常會要求覆蓋帆布保護。車斗通常為鐵鈑製，載料前需清潔乾淨，底鈑需平滑不得有凹陷現象，為了不使混合物附著於卡車，車斗內壁會塗以一層薄薄之油脂。

每天載料前，均需先行空車過磅並作詳實之紀錄，裝料後再行過磅，兩者相減之差值，即為瀝青混凝土料重。出廠前除需量測溫度外，並需將以上數值詳實填入傳票(Load Tickets)內，通常傳票中需有工程名稱、出料種類、出料時間、空車重、總重、出廠溫度、車次及車號等欄位。