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4-9盤拌式拌合廠自動化

 拌合廠採用電腦自動化生產，具有許多控制與試驗上之特色。首先係其具有自我學習邏輯(self-learning logic)，能針對設定之目標值與精確重量自動調整使相符合。其次，當某一個別材料超出容許值時或以混合完成之材料超過容許值時，會適時提出警告，使有機會中止其繼續錯誤之機會，而得以及時改正使符規範。第三，當準備進行下一盤時，電腦會先將前盤之每一個別組成材料重、時間、日期及循環時間一一列印，並註記運送卡車、工地、該工程至今天之出料累計總重等資料及當天之監工。第四，一天之結束，電腦能產生生產報表給拌合廠、公司、卡車、工程單位或其他工地有此需求者。

電腦自動化能快速生產，增加拌合廠每天之生產能量，減少操作者、監工及工地目視判斷品質之機率。雖說同樣精確度之拌合能夠以按下按鈕及監視磅秤來達成，但事實上，許多已設計之自動化系統必要時仍需人工操作。

目前，盤拌式拌合廠之電腦自動化有如下之控制區：

• 馬達開關控制操縱台，此種裝置與安全及拌合廠防護有關聯。

• 燃燒爐嘴開關控制操縱台，增減開關或安全循環。

• 冷料餵料斗開關控制操縱台，從冷料斗到乾燥器增減開關。許多冷料餵料斗具有人工與自動互相切換之裝置，容許操作者對每一冷料斗之操控或以拌合公式記憶體逕行進料。

• 電腦化自動控制屬於盤拌式控制操縱台之ㄧ，包括通風控制、空氣污染控制操縱台、煙囪、及空氣濾清器等。

• 礦物填充料、細粉塵回收裝置、石灰等之添加控制裝置。

4-10拌合之準備

盤拌式拌合廠在正式生產前，應進行如下之準備動作：

(1) 拌合廠之點檢與調整

所謂拌合廠之點檢與調整，簡單地講就是驗廠動作，瀝青混合料之品質，視拌合廠設備及操作之良否而定，因此於開工生產前拌合廠之檢驗實不能免，檢驗重點包括機具設備、堆料場地及安全裝置等，雖為例行公事，但並非流於形式，若能一一點檢及調整，則可確保生產品質與維護作業安全。

(2) 決定現場拌合之順序

拌合廠動態試拌合前，通常需先依室內配合設計所決定之骨材配合率及拌合廠率定能量(T/Hrs)來初步決定各冷料斗之開口大小。不論是採用手動式之冷料開口抑是採用自動式之變異式電動馬達控制，將各尺寸粒料經由輸送帶送入燃燒器加熱，隨後經由熱料梯送入振動篩組，經由篩析動作，將熱料依粒徑大小分別進入熱料斗，品管人員再從各熱料斗取樣篩分析，以室內配合設計所得之合成級配為目標，求出熱料配合率，再依拌合廠每盤拌合能量及熱料配合率來決定各斗粒料、石粉及瀝青膠泥等之用量。

(3) 拌合廠動態試拌合

以室內配合試驗之結果決定熱料配合率後，還要進行拌合廠之動態試拌合，以確定拌合料之品質及確立作業標準；另基於品質管理之考量，亦需進行拌合廠之動態試拌合。常設之拌合廠應每隔一定時間或料源有所變更時，再度進行配合設計之校核。

為確保拌合料之品質，諸如級配穩定度、拌合物均勻度、溫度、穩定值、流度等諸性質以及確立拌合作業之作業標準，諸如下料順序、乾拌時間、濕拌時間、作業溫度等，拌合廠動態試拌合是有其必要性。

動態試拌合中需觀察、確認及決定之事項包括：熱料配合率之確認，瀝青用量，乾、溼拌之拌合時間，拌合溫度，拌合物之觀察及現場配合率之設定等等。

(4) 拌合廠之日常點檢

每日作業開始前，需對拌合廠之各部進行逐項檢查，檢查可依拌合廠查核點(Check Point)或查核表(Check List)辦理。