村夫阿土的部落格

4-7  熱拌料之取樣與試驗

    為維熱拌料之品質，除於拌合前須於熱料斗採取熱料進行篩分析、配合比例計算外，對已拌合完成欲運送至工地舖築之熱拌料，亦須採取樣品，進行馬歇爾試驗及抽油篩分析試驗，以校核該料是否能符合規範需求。

    拌合廠內例行性之試驗，依施工規範規定每天需夯製至少一組(三個)試體以進行馬歇爾試驗。若出料數量較大，則工程司可要求上、下午各夯製一組試體。

    該組試體之平均單位重即做為工地壓實度計算之依據，通常工地壓實度是以工地已壓實路面之鑽孔取樣試體單位重與當天試驗室夯製馬歇爾試體之平均單位重比值，以百分比表之，依規範規定須達97±2%。若依配合設計所得工作拌合公式之空隙率為4%的話，則工地壓實度為95%時，其換算之空隙率約為9%，工地壓實度為99%時，其換算之空隙率約為5%。

    在新建工程中，能夠於舖築後全面封鎖工區，不使任何車輛通行其上，監工人員只要依試舖計畫中之施工機具、滾壓溫度及滾壓趟數加以控制即可，不致有外在因素造成超壓現象。

    睽諸通車階段之路面整修工程，雖部頒規範有舖築後無論如何應封閉六小時以上之規定，但實務上是不可能，本路規定養治時間至少兩小時，其實路面於開放通車時期溫度仍在60℃以上，以此溫度開放通車，實際上就是對該路面不斷之滾壓，加上路面鑽孔取樣常於次日或更多天後才進行，致使壓實度超出規範規定而造成驗收之困擾，因此北工處才有建議工地壓實度修正為95%以上之舉。當工地壓實度為102%時，其換算之空隙率為2%，尚不致有零空隙率之虞。

    馬歇爾試驗之穩定值及流度，實質上是作為配合設計時決定含油量之依，對是否穩定值較大就表示路面不會失敗，並無絕對之關係，不必太計較，生產中只要符合規範值即可，流度亦然。

    抽油試驗及其篩分析，除作為校核用油量外亦無太大意義，因為用油量之多寡亦可從進料油量與出料AC量估得，且其規範規定之容許範圍極寬，若非蓄意偷料，要超出規範亦難。倒是若能要求拌合廠將每盤進料以電腦加以記錄列印，更能收品質管制之功。

4-8 盤拌式拌合廠操作

4-8-1瀝青混凝土之生產流程

    瀝青混凝土之生產流程，簡單的講就是經由輸送帶、冷料升降梯(Cold  Elevator)將冷料餵料器(Cold Feeder)送出之冷料，送入燃燒器(Dryer)，經充分烘乾後經由熱料升降梯(Hot Elevator)送到震動篩組(Screening Unit)，經震動篩分後流入各粒徑之熱料斗(Hot Bin)，經由取樣熱料篩分析後計算其各斗使用數量百分比，輸入計量控制裝置據以計量各熱斗料，再進入拌合鼓(Mixing Unit)進行乾拌，乾拌完成再噴入已計量之地瀝青膠泥進行濕拌，拌合完成後打開斗門洩入裝載卡車，再關上斗門進行下一盤之生產，如此即為瀝青混凝土之生產流程。

4-8-2    拌合鼓

    各熱料斗粒料及地瀝青經過磅後即依序進入拌合鼓，進行乾拌及濕拌作業。乾拌時間依本路技術規範為至少15秒，雖曾聽聞減少乾拌時間以增加單位時間生產量之議，然睽諸國內之工地需求與拌合廠生產能量，似不必如此，因維持乾拌時間除可讓熱料先行充份混合外，尚可藉由乾拌之過程蒸發一些殘餘水分，對瀝青混合物之品質有一定程度之幫助。

    接著為地瀝青膠泥噴入，噴油桿之長度依本路技術規範之規定不得小於拌合機之四分之三，應使所使用之地瀝青膠泥能均勻地流經噴桿全長噴出。生產中若發現有粒料顆粒拌合不均勻，除檢驗拌合溫度外，噴油桿之噴嘴是否阻塞亦應一併檢視。當然，拌合葉片是否磨損亦是原因之ㄧ，本路技術規範規定雙軸攪拌式拌合機內之淨距等於或大於1公分時，應更換過短之輪葉或磨損之內壁，必要時尚需兩者皆更換之。

    拌合鼓之拌合能量應依照原廠設計之每盤設計容量為依據，切忌因貪圖增加單位時間生產量而隨意調整每盤之拌合能量，其正確容量以剛好能覆蓋拌合輪葉為宜，若太滿則處於輪葉上面之粒料將呈懸浮狀而難徹底拌合，太低則拌合輪葉料無法充分拌合粒料。易言之，不正確之拌合容量將導致不均勻之拌合物。(待續)